KMP (A) elektromagneet

Elektromagneten DC-remreeksen KMP zijn ontworpen voor het op afstand bedienen van mechanische remmen van verschillende aandrijvingen, kunnen worden gebruikt om mechanismen aan te drijven die translatiebeweging vereisen met aanzienlijke trekkracht.

Elektromagneten zijn ontworpen om te werken onder de volgende omstandigheden:

- in termen van de invloed van klimaatfactoren uit de omgeving - de prestaties van de locatieklasse 3 volgens GOST 15150-69

- hoogte boven zeeniveau - tot 1000 m

- omgeving niet explosief

-in termen van de impact van mechanische omgevingsfactoren - bedrijfsomstandigheden M1 volgens GOST 17516-72

- door atmosferische corrosiviteit - een groep van bedrijfsomstandigheden C volgens GOST 15150-69.
Groep bedrijfsomstandigheden voor metalen, metallische en niet-metaalhoudende anorganische coatings C3 volgens GOST 15150-69 en GOST 15543-70

-werkpositie in de ruimte - verticaal;
de afwijking van de as van de elektromagneet van de verticale positie is niet meer dan 5 graden.

- Uitvoering volgens de werkingswijze van het anker op het gecontroleerde mechanisme - trekken.

Werkingswijze, PV,%

* Alleen voor PV = 25% en PV = 40%
Opmerking: bij het bepalen van de kracht die op de actuator inwerkt, moet rekening worden gehouden met de locatie van de stuwkracht. Met zijn lagere positie is het noodzakelijk om het gewicht van het anker af te trekken van de tabelwaarde van de trekkracht, met de bovenste - om toe te voegen.

Elektromagneten worden vervaardigd met spanningsspoelen en met stroomspoelen.
Elektromagneten met spanningsspoelen zorgen voor een betrouwbare werking wanneer de voedingsspanning binnen 0,85 schommelt. 1,05 nominaal.
Elektromagneten van de typen KMP-4A U3 en KMP-6A U3 met spanningsspiralen berekend voor een spanning van 440 V hebben een ontladingsweerstand, waarvan de waarde is aangegeven in Tabel 3. De ontladingsweerstand moet parallel aan de spoel worden aangesloten.
De mechanische slijtageweerstand van elektromagneten zou minstens 1x10 * 6 cycli moeten zijn.
Geschat energieverbruik in tabel 2

Apparaat en werk

Het ontwerp van de elektromagneet en zijn belangrijkste onderdelen en samenstellingen worden getoond in figuur 2.

De belangrijkste elementen van het ontwerp van een elektromagneet zijn: een vast magnetisch circuit bestaande uit een behuizing 1 en een deksel 3, een beweegbaar anker (kern) 4, een spoel 2 gebruikt om een ​​magnetische flux op te wekken, onder invloed van welke het anker wordt aangetrokken door de afdekking.
De magnetische kern en het anker zijn gemaakt van magnetisch geleidende materialen.
Wanneer de elektromagneet wordt ingeschakeld, beweegt het anker langs een niet-magnetisch scherm 5.
De regeling van het remmoment van de luchtklep wordt gemaakt met behulp van een schroef 6, bij beweging die de dwarsdoorsnede van het kanaal regelt voor de doorgang van lucht.
De elektromagneet heeft geen abutment dat de beweging van het anker naar beneden beperkt, en ook de rotatie van het anker rond de verticale as is niet beperkt. Om het anker aan het aandrijfmechanisme te bevestigen, is aan het uiteinde een gat voorzien.

Elektromagneet-aanduidingsstructuur

Permanganometrische definities

Bereiding van een werkoplossing van kaliumpermanganaat.

KMp0 getitreerde oplossing₄ op een exact gewicht kan niet worden gekookt. Dit wordt verklaard door het feit dat KMp0₄ bevat altijd onzuiverheden (meestal Mn0₂). Bovendien is het gemakkelijk te restaureren onder invloed van organische stoffen die in het water aanwezig zijn.

Dientengevolge is de concentratie van de oplossing KMp0₄ de eerste keer na het koken neemt licht af. Daarom is de oplossing KMn0₄ bereid ongeveer de gewenste concentratie en de titer wordt niet eerder ingesteld dan 7-10 dagen na de bereiding van de oplossing.
Equivalente massa KMp0₄
e 158.03

Daarom, voor de voorbereiding van 0,1 n. oplossing op technische schaal neemt 3,16 g KMp0₄ op 1 l oplossing. De bereide oplossing wordt in een kolf van donker glas geplaatst en gedurende 7 dagen op een donkere plaats bewaard. Vervolgens wordt de oplossing voorzichtig in een schone fles gegoten en wordt de titer van de oplossing ingesteld

Bereiding van oxaalzuuroplossing. De uitgangsstof is oxaalzuur H, dat wordt herkristalliseerd en gedroogd boven kristallijn calciumchloride.₂C₂0₄-2H₂0.

Weeg 0.6304 g oxaalzuur op een analytische balans in een fles of op een horlogeglas en breng het voorzichtig over in een maatkolf van 100 ml. Nadat het monster volledig is opgelost, moet de oplossing met water worden opgelost en gemengd. De resulterende oplossing zal precies 0,1 n zijn.

Bepaling van KMp0-oplossings-titer₄. 10 ml van de bereide oplossing van oxaalzuur wordt overgebracht in een Erlenmeyer-kolf van 250 ml, ongeveer 50 ml water en 15 ml (maatcilinder) verdund (1: 8) zwavelzuur H worden toegevoegd.₂S0₄. De resulterende oplossing wordt verwarmd tot 80-90 ° C (u kunt niet koken, omdat oxaalzuur uiteenvalt!). In een buret met een glazen kraan * zet KMp0 op₄ en zet de meniscus op nul. Als de onderste rand van de meniscus slecht zichtbaar is, worden alle tellingen gemaakt langs de bovenrand van de meniscus.

Een hete oplossing van oxaalzuur wordt getitreerd met een oplossing van kaliumpermanganaat tot het verschijnen van de eerste niet-vervagende lichtroze vlek. Tijdens de titratie moet de oplossing continu worden geroerd. Voeg een nieuwe portie kaliumpermanganaatoplossing toe nadat de kleur volledig is verdwenen uit het vorige gedeelte. Aan het einde van de titratie mag de temperatuur van de oplossing niet lager zijn dan 60 ° C. Krijg twee - drie convergerende resultaten en bereken de titer van de oplossing KMnCv

Bepaling van ijzer in het zout van Mohr. Het zout van Mohr wordt ijzer (II) sulfaat dubbelzout FeSO genoemd₄ (NH₄)₂S0₄-6H₂0 (molecuulgewicht 392,15). De reactie tussen kaliumpermanganaat en Fe (II) -zouten verloopt volgens de vergelijking:

F_e2+ + e - ---> Fe 3+ 5

* Als je een gewone buret gebruikt, aan het einde van de mees

MpOG + 8H + + 5e "- * ■ Mn [1] + + 4H₂0 1

Een deel van het zout van Mohr (ongeveer 4-4,5 g), gewogen op een analytische balans, wordt overgebracht naar een maatkolf van 100 ml, opgelost in gedestilleerd water, 5 ml H wordt toegevoegd.₂S0₄ (1: 8), breng het op het merkteken met water en meng. 10 ml van deze oplossing wordt met een pipet in een erlenmeyer van 250 ml overgebracht, 10 ml H wordt toegevoegd.₂S0₄ (1: 8) en getitreerd met KMn0-oplossing₄.

Aan het einde van de titratie wordt een oplossing van kaliumpermanganaat druppelsgewijs toegevoegd tot een gestage roze kleur verschijnt uit de laatste druppel. Deze definitie, in tegenstelling tot de titratie van oxaalzuur, wordt uitgevoerd in de koude omdat, bij verhitting, de zouten van ijzer (II) worden geoxideerd door zuurstof uit de lucht.

De gele kleur van Fe (III) -kationen maakt het moeilijk om het einde van de titratie te bepalen. Om de scherpte van de kleurverandering te vergroten, wordt vóór de titratie 5 ml fosforzuur, dat kleurloze complexe anionen vormt met Fe [2] + kationen, aan de oplossing toegevoegd.

PERMANGANAAT KALIUM

Kaliumpermanganaat wordt verkregen door ontleding van Mn02 met caustisch kalium en ontleding van ferromangaan met bijtende kalium en elektrolyse30. De meest voorkomende alkalische afbraak van pyrolusiet met het verkrijgen van manganaatsmelt. Op oude installaties wordt het uitgevoerd in door verbrandingsgas verwarmde ketels, op moderne installaties in ovens met roterende platen en in andere continu werkende apparaten.

Bij alkalische ontleding wordt kaliumpermanganaat in twee fasen geproduceerd. In de eerste fase wordt een manganietsmelt verkregen die K2Mn04 bevat; in de tweede fase wordt het manganaat geoxideerd tot permanganaat.

Manganaat krijgen. in de vorm van manganaatsmelt, wordt het bereikt door pyrolusiet te smelten met bijtende kalium in de aanwezigheid van lucht;

2MpOa + 4KON + 02 = 2K2Mp04 + 2H20

Hoogwaardig pyrolusiet fijngemalen in een kogelmolen en 50% KOH-oplossing wordt gesmolten bij 200-270 °. Hogere temperaturen leiden tot de vernietiging van het reeds gevormde manganaat met het vrijkomen van zuurstof. De ontleding van K2MPO4 bij 475-960 ° in een atmosfeer van zuurstof of stikstof 30,122 vindt voornamelijk plaats door de reactie

ЗК2Мп04 = 2К3Мп04 + Мп02 + 02

En een kleine hoeveelheid manganaat (8-10%) wordt ontbonden door de reactie:

2K2Mp04 = 2K2MP03 + 02

Het mangaandioxide verkregen uit de eerste reactie verliest een deel van de zuurstof en is feitelijk in de smelt aanwezig als een stof met de samenstelling MnOi, 8-l, 75-

Bij ontvangst van manganaatsmelt in platte gietijzeren boilers, verwarmd van de bodem met rookgassen en uitgerust met roerwerken van het schrapertype die oplopen tot 30 rpm, zijn deze ketels meestal open om de toegang tot de lucht te vergemakkelijken; Hierboven installeren ze afzuigkappen. Pyrolusiet en nat mangaandioxide, dat werd verkregen in de tweede stap van de werkwijze door uitlogen van manganaatsmelt, werden eerst in een verwarmde ketel geladen. Het materiaal wordt gedroogd en vervolgens wordt 50% KOH-oplossing daaraan in kleine porties toegevoegd. De totale hoeveelheid in de ketel geladen alkali komt overeen met de gewichtsverhouding Mp02: KOH, gelijk aan 1: 1,45. Soms wordt pyrolusiet gemengd met een oplossing van kaliumhydroxide in speciale mengers, waarna het mengsel in blusketels wordt geladen. De smelting duurt ongeveer een dag met continu roeren. Plav heeft de vorm van kleine brokken. Het proces verloopt langzaam, omdat de oxidatie van mangaandioxide naar manganaat voornamelijk plaatsvindt op het oppervlak van deze klonten; hun inwendige deel oxideert bijna niet. Daarom bereikt de opbrengst van manganaat hoogstens 60%; de verkregen smelt bevat tot 30-35% K2MP04, ongeveer 25% KOH, een aanzienlijke hoeveelheid Mn02, K2C03 en andere onzuiverheden.

De onzuiverheden in het pyrolusiet beïnvloeden de fysische eigenschappen van de smelt - Fe203 werkt als een uitgemergeld materiaal en interfereert niet, en Al203 en Si02 vormen oplosbare (laagsmeltende) verbindingen met KOH, wat leidt tot een toename van de smeltkleverigheid. De toevoeging van kalk elimineert niet het uiterlijk van deze verbindingen30.

Soms wordt het smelten uitgevoerd in gesloten boilers waarin lucht wordt geblazen, in twee stappen, met tussentijds vermalen van smelt in kogelmolens om klonten te elimineren en het oxidatieproces te versnellen. Het smeltproces in boilers is periodiek en daarom zeer arbeidsintensief.

Vanwege het lage gehalte aan manganaat in de resulterende smelt, met verdere verwerking tot permanganaat, gaan aanzienlijke hoeveelheden caustisch kalium verloren (consumptie 200% van de theoretische waarde) en manganaat (verbruik 150% van de theoretische waarde).

Bij gebruik van roterende trommelovens voor het produceren van maiganaatsmelt, wordt een mengsel van gemalen pyrolusiet en 85% kaliumhydroxide bij 250 ° aan hen toegevoerd en wordt de suspensie toegevoerd aan een granulaat dat is verwarmd tot 350 °. Het mengsel wordt gesinterd zonder contact te maken met de wanden van de oven. Ovens met inwendige verwarming worden gebruikt, met bijvoorbeeld een ringvormige brander voor het verbranden van gasvormige brandstof en in het midden van de vlam - een mondstuk voor het toevoeren van slurry w. Vanuit een dergelijke oven wordt het smeltgranulaat naar een andere oven, de "naverbrandingsoven", geleid, waardoor het gedurende niet meer dan 4 uur bij 140-250 ° beweegt. Deze oven wordt verwarmd met gassen uit de eerste fase die 8-30 bevatten. vol.% 02 en 10-35 vol.% H20. Roterende ovens laten toe om manganaatsmelt van hogere kwaliteit te verkrijgen dan in gecalcineerde ketels.

Manganaatsmelt van hogere kwaliteit kan ook worden verkregen door de volgende methode. Gemalen pyrolusiet wordt gemengd met gesmolten 75-85% alkali en het verkregen mengsel wordt op walsen gegranuleerd. De gegranuleerde manganietsmelt wordt gedroogd bij 160 - 180 °, d.w.z. bij een temperatuur beneden zijn verwekingstemperatuur. Een dergelijke droging verzekert uniformiteit van de smelt. Daarna wordt de smelt geoxideerd met lucht en wordt het manganiet bijna volledig omgezet in manganaat. De op deze wijze verkregen smelt bevat 60-65% K2Mp04, 12-13% Mn02 en 8-9% KOH + K2C03. Vanwege het hoge manganaatgehalte en het lage alkaligehalte wordt de verdere verwerking van dergelijk water tot permanganaat aanzienlijk vergemakkelijkt, terwijl het verbruik van grondstoffen en brandstof wordt verminderd.

Een andere optie is om een ​​pyrolusietsuspensie in 80% kaliumhydroxide af te geven aan het buitenoppervlak van rollen die in verschillende richtingen roteren, van binnenuit verwarmd met rookgas. De verblijftijd van het materiaal op rollen bij 350 - 400 ° is 1 minuut. De smelt wordt geschraapt door messen. Roller capaciteit

50 kg / (m2h); industriële eenheden met een oppervlak van 5 m2 leveren tot 1000 ton per jaar van KMp04 30 op. Volgens een van de octrooien 124 wordt het proces in drie fasen uitgevoerd. Eerst wordt, met behulp van schijven en een tangentieel daarop gerichte luchtstraal, een suspensie van pyrolusiet in bijtende kalium toegepast op walsen verwarmd tot 450 °, waarbij het materiaal wordt gedroogd. Om een ​​reactie op de rollen te initiëren, spuiten ze water in de plaats waar het drogen eindigt. De tweede fase bestaat uit het vermalen van de smelt, die gedeeltelijk bestaat uit manganaat tot een deeltjesgrootte van 0,05-0,1 mm. De derde fase - verdere oxidatie van de smelt, wordt uitgevoerd bij 210 ° in een wervelbedoven van het materiaal, waar het in contact is met zuurstof en waterdamp. Met een rollengte van 5 m en een diameter van 0,8 m wordt 39,5 ton smelt met 35% CgMn04 per dag geproduceerd. Om 16,72 ton te ontvangen! dag K2MPO4 verbruikt 10.000 m3 lucht en 1,5 g waterdamp.

Omdat het sinteren van het pyrolusietmengsel met alkali niet lang hoeft te duren, kan het worden uitgevoerd in de sproeitoren, in een stroom heet gas.

Manganaat kan worden verkregen uit pyrolusiet door een elektrochemische methode met behulp van gesmolten bijtende kaliumchloride als de elektrolyt, waarin pyrolusiet in suspensie is. Elektrolyse moet worden uitgevoerd bij 195-200 °. De output is niet groter dan 60% van de theoretische waarde. Een grote overmaat aan kaliloog in het verkregen tussenproduct maakt het moeilijk voor verdere elektrochemische oxidatie van K2MP04 tot KMP04.

De omzetting van manganaat in permanganaat gebeurt al door reactie met kokend water door reactie:

ZK2Mn04 + 2NaO = 2KMn04 + Mn02 - L 4KON

Het proces wordt sterk versneld wanneer de oplossing wordt behandeld met koolstofdioxide.

ЗК2Мп04 + 2СОг = 2КМп04 + Мп02 + 2К2С03

Het resulterende kaliumcarbonaat is echter vereist om caustificerend te zijn met kalk om bijtende potas te regenereren. De productie van permanganaat op deze manier blijkt nadelig te zijn, omdat een aanzienlijk deel van het manganaat wordt omgezet in mangaandioxide.

Oxidatie van manganaat met chloor door reactie

2K2Mp04 + C12 = 2KMP04 + 2KS1

Ook nadelig, omdat de regeneratie van caustische potas uit kaliumchloride, bijvoorbeeld door elektrolyse, een duur proces is.

Momenteel wordt de omzetting van manganaat in permanganaat gewoonlijk uitgevoerd door elektrochemische oxidatie. Tegelijkertijd wordt permanganaat gevormd op het jodium

En aan de kathode bijtende alkali en waterstof:

2H20 + 2e = H2 + 20H "

De processen die plaatsvinden in de elektrolyseur kunnen schematisch worden uitgedrukt door de samenvattende vergelijking:

2K2Mp04 + 2H20 = 2KMP04 + 2KON + H2

Manganaat smelt uitgeloogd in tanks met roerders baarmoeder liquor verkregen na elektrolyse. Het oplossen van manganaat op 70 "duurt 1-1,5 uur, de gepoolde oplossing wordt naar elektrolyse gestuurd en het slib komt in de vacuümfilters van de trommel, daar wordt het uit de oplossing afgescheiden en keert terug om manganaatsmelt te produceren. Slib bevat 35-50% Mn02 (niet gereageerd na ontvangst manganaat) en andere onzuiverheden die zijn overgegaan uit pyrolusiet. Periodiek, met een significante accumulatie van deze onzuiverheden, wordt het slib weggegooid.

De elektrolyse wordt uitgevoerd in baden, die een ijzeren cilindrische tank met een conische bodem zijn, waarop de spoel is gelegd; Met deze spoel regelen ze de temperatuur in het bad en laten ze het verwarmen van stoom of koelwater. Het bad is uitgerust met een roerder en een afvoerklep. IJzeranodes bevinden zich in het bad in de vorm van meerdere concentrische cilinders op een afstand van 100 mm van elkaar. Gebruikt ook nikkelanodes. Tussen de anoden bevinden zich kathoden - ijzeren staven met een diameter van 20-25 mm. Het totale oppervlak van de kathoden is ongeveer 10 keer kleiner dan het oppervlak van de anoden, waardoor verliezen door kathodische reductie worden verminderd. De stroomdichtheid bij de anode 60-70 a / m2, aan de kathode

700 a / m2. Anode- en kathodeplaten zijn gebaseerd op isolatoren van glas of porselein. De diameter van het bad is 1,3-1,4 m, de hoogte van het cilindrische deel is 0,7-0,8 m en het conische deel is 0,5 m. Een elektrolytoplossing van 900-1000 liter kan in het bad worden geplaatst. De elektrolyse wordt uitgevoerd bij 60 °. De spanning op het bad aan het begin van de elektrolyse is

2,7 V, belasting 1400 - 1600 a. Aan het einde van de elektrolyse stijgt de spanning tot 3 volt en neemt de stroomsterkte enigszins af. Baden werken in groepen, in verschillende stukken. Het aantal baden in de serie wordt bepaald door het kenmerk van de DC-generator. Het energieverbruik per 1 ton KMp04 is 70O ket • h.

De elektrolyse wordt uitgevoerd zonder diafragma, omdat deze is verstopt met mangaandioxide, waarvan een kleine hoeveelheid wordt gevormd tijdens de elektrolyse. Daarom hangt de huidige efficiëntie hoofdzakelijk af van de mate van omgekeerde reductie van het permanganaat aan de kathode. De hoge alkaliteit van de elektrolyt verhindert het gebruik van additieven om een ​​beschermende film op de kathode te vormen. De afgifte van zuurstof aan de anode en de omgekeerde overgang van KMp04 in KrMp04 als gevolg van de hoge alkaliconcentratie, draagt ​​ook bij aan een afname van de huidige efficiëntie:

4KMp04 + 4KON - 4K2Mp04 + 2N20 + 02

Deze reactie wordt katalytisch versneld door mangaandioxide dat in de elektrolyt aanwezig is. De toename in stroomefficiëntie wordt bevorderd door lage anodische stroomdichtheid en kunstmatige menging van de elektrolyt, die de concentratiepolarisatie aan de anode vermindert; onder roeren in de anodelaag wordt een hogere concentratie CrMn04 gevormd, neemt het anodische potentiaal af, en dientengevolge neemt de afgifte van zuurstof 12S af.

De huidige efficiëntie en oxidatiegraad nemen toe tijdens de elektrolyse van een verzadigde oplossing van KgMn04 in aanwezigheid van kristallen. Een dergelijke oplossing bevat ongeveer 180 g / l KgMn04, 30-40 g / l KMn04, 150 g / l KOH en 50 g / l K2C03. De elektrolyse duurt enkele uren totdat de concentratie CrMnO4 daalt tot 15-30 g / l. Het resulterende KMp04 is slecht oplosbaar en partieel geprecipiteerd als kristallen. Aan het einde van de elektrolyse komt de elektrolytoplossing samen met kaliumpermanganaatkristallen in de stalen koelkasten met roerders, afgekoeld met behulp van wateroverhemden. Hier is de laatste kristallisatie van kaliumpermanganaat. De geprecipiteerde kristallen worden gescheiden in een centrifuge en gewassen met water; uterine-likeuren en -wassingen worden teruggevoerd naar de uitloging van manganaatsmelt. Geschatte samenstelling van baarmoederloog: 23 g / l KMp04, 16 g / l KgMn04, 210 g / l KOH, 60 g / l K2CO3.

Na wassen in een centrifuge en drogen, wordt verontreinigd kaliumpermanganaat dat 80-95% KMp04 bevat, verontreinigingen Mp02, CgMn04, sulfaten, kalium en alkali verkregen. Om een ​​zuiver product te verkrijgen, ondergaan de kristallen, gewassen in een centrifuge, herkristallisatie, waarvoor ze worden opgelost in water bij 85 "en de oplossing wordt afgekoeld De afgescheiden kristallen worden verwijderd en gedroogd.

Als kaliloog dat noodzakelijk is voor de productie, wordt verkregen door kaliumveroorzaken met kalk, is het verbruik van basismateriaal per 1 ton kaliumpermanganaat ongeveer: pyrolusiet (100% Mn02) - 0,8 t, potas (100%) - 0,85 t en kalk ( 100% CaO) - 0,7 ton

Een deel van de baarmoederloog na kristallisatie van kaliumpermanganaat om overmatige ophoping van onzuiverheden te voorkomen, moet uit de cyclus worden verwijderd. Het bevat, naast permanganaat en alkaliën, aluminaten, vanadaten, enz. Het kan worden veroor- zaakt met kalk [CaO of Ca (OH) 2] en, na het precipitaat te hebben afgescheiden, de oplossing teruggieten naar de manganaatuitloging126. U kunt uterische liquor verwijderen door KMp04 en CrMn04 te herstellen naar 37% formaline-oplossingen voor Mn02; De oplossing van KOH en CrC03 die overblijft na scheiding van Mn02 na neutralisatie met salpeterzuur maakt het mogelijk om kaliumnitraat van de derde klas 127 te verkrijgen.

Het is mogelijk om direct kaliumpermanganaat te verkrijgen door anodisch oplossend mangaan in een alkalische elektrolyt die KOH of CgSO3 bevat tijdens elektrolyse met anodes uit ferromangaan, met

70% Mn en 1-6% koolstof. Het proces verloopt volgens de algemene vergelijking:

+ 6Н20 = 2Мп04 + 7Н2

Wanneer het gehalte in de anode minder is dan 44% MP, wordt permanganaat niet gevormd. De kathode kan van koper zijn, stabiel in alkalische permanganaatoplossing. Elektrolyse kan worden uitgevoerd zonder een diafragma of met een diafragma gemaakt van asbest doek; in het laatste geval wordt de kathodische reductie verminderd en is de stroomefficiëntie groter. De beste elektrolyttemperatuur is 16-18 °. Een verhoging van de temperatuur leidt tot een toename in de mate van omzetting van het permanganaat in manganaat. De elektrolyt moet 20-30% bevatten. KOH of K2CO3. De elektrolyse wordt voorkomen door de oxidefilm die op de ferromangaananode wordt gevormd, waardoor de potentiaal toeneemt, vooral wanneer de alkaliconcentratie in de elektrolyt laag is. Met het gebruik van anodes van silico-mangaan wordt een passiverende film alleen gevormd bij lage elektrolytconcentraties en hoge stroomdichtheden. Te hoge concentraties elektrolyt leiden tot het verschijnen van oplosbare ijzerverbindingen, die met een verhoogd potentieel worden gevormd.

De optimale anodische stroomdichtheid bij gebruik als een elektrolyt is een oplossing die 300 g / l K2C03, 16-18 a / dm2 en bij 200-250 g / l KOH - 30-40 a / dm2 bevat. De stroomoutput is niet groter dan 50% en de productopbrengst (de mate van overgang van opgelost mangaan naar permanganaat) is 80-85%; energieverbruik 12 kWh per 1 kg KMPO4. Het elektrolyseproduct, KMp04, wordt verkregen in de vorm van kleine kristallen gemengd met een grote hoeveelheid elektrolytisch slib. De elektrolyt wordt afgekoeld, gescheiden van het precipitaat op een trommelvacuümfilter en een centrifuge en teruggevoerd naar het proces. Het precipitaat wordt behandeld met heet water om KMp04 te extraheren, dat vervolgens wordt geïsoleerd door kristallisatie 128. Filtratie van de hete (70-90 e) elektrolysepulp om het slib te scheiden voor het kristalliseren van het permanganaat maakt het mogelijk een zeer zuiver product te verkrijgen (tot 99,7% KMp04), maar het wordt nog niet gebruikt gebrek aan duurzaam filtermateriaal 129_

Stollingstoevoercollector type KMP

Stofafzuigers natte stolling KMP gebruikt om stof en dampen ferro- en non-ferro metallurgie vangen, stuifpoeders voedselproductie behoud van de eigenschappen bij contact met water voor het reinigen van lucht, afzuiging uitlaatsystemen stof- medium en fijne dispersie bij een stofconcentratie in zeer uiteenlopende - 0,05... 100 g / m3.

Cycloon-stofafscheider KMP: toepassingsgebied

Aanbevolen aspiratie systemen emissie zuivering ondernemingen en Ore-preparaat hopper schragen domein winkels, fabrieken, staal en andere industrieën voor het zuiveren van lucht uit mineraal stof met tot 15% cement en plakkerige stoffen.

Het grote voordeel is de eenvoud van het apparaat en de kleine afmetingen van de installatie.

ILC scrubber reinigt emissie met een initiële lucht stof 30 g / m3 en wordt gebruikt voor het vangen van stof met een deeltjesgrootte groter dan 20 micron.. Het bestaat uit twee delen - de sproeibuis en het cycloontype drift eliminator RJC periodiek irrigatie. Watertoevoer naar de Venturi-buis wordt centraal uitgevoerd in de verwarmerzone. In de sproeikop aan de uitgang van het mondstuk is een hobbel geplaatst (lichaam - een obstakel met een conische vorm), waardoor de vloeistofstroom wordt verbrijzeld.

Ontwerpkenmerken en werkingsprincipe van de cycloon KMP

Het werkingsprincipe van de Venturi-scrubber: ze hebben zaagelementen in de vorm van geïrrigeerde Venturi-buizen of soortgelijke apparaten om de gasstroom te versnellen, verbonden met de drifteliminators, in de gaswasser van de ILC. De stroomsnelheid begint toe te nemen in de convergerende buis en een halsbuis bereikt 40-150 m / s, die tevens de wasvloeistof. Het dispergeren van de vloeistof samen met de stoffige stroom treedt de diffusor binnen. De snelheid van de vloeistof verkregen door de druppels is echter aanzienlijk lager dan de snelheid van de stroming en stofdeeltjes. Daarom wordt het proces van afzetting van stofdeeltjes op de druppeltjes tijdens het passeren van de stroom door de nek en de diffusor van de pijp vergelijkbaar met het depositieproces in een korrelig filter met een beweegbaar mondstuk.

Een hogere stofopvangfilter doelmatigheid in vergelijking met holle wasser bereikte een venturi scrubbers tot een ontwikkeld fase contactoppervlak, die veel hogere energiekosten vereist. In dit geval vindt de vorming van een fijne aerosol plaats zowel door de mechanische dispersie van de wasvloeistof als door de intense verdamping van de druppeltjes met een scherpe drukval in de keel. Vanzelfsprekend leidt dit ook tot een toename van het vochtgehalte van het gas en tot de intensivering van capillaire condensatie van vocht op het oppervlak van stofdeeltjes. Dit laatste kan de reden dat de mate van stofverwijdering in de venturi scrubber zwak afhankelijk zijn bevochtigbaarheid te leggen.

De diameter van Dg van de buiscoagulator, die in een reeks grootten varieert van 250 tot 1000 mm, wordt beschouwd als de bepalende grootte van de MSC. Deze apparaten kunnen werken in een breed scala aan gasverbruik (7... 230.000 m3 / h) bij een gassnelheid in de keel van 40... 70 m / s. De hydraulische weerstand bedraagt ​​in dit geval 12... 35 kPa en het specifieke waterverbruik is 0,2... 0,6 l / m3 gas.

Stollingstoevoercollector type KMP

Stofafzuigers natte stolling KMP gebruikt om stof en dampen ferro- en non-ferro metallurgie vangen, stuifpoeders voedselproductie behoud van de eigenschappen bij contact met water voor het reinigen van lucht, afzuiging uitlaatsystemen stof- medium en fijne dispersie bij een stofconcentratie in zeer uiteenlopende - 0,05... 100 g / m3.

Cycloon-stofafscheider KMP: toepassingsgebied

Aanbevolen aspiratie systemen emissie zuivering ondernemingen en Ore-preparaat hopper schragen domein winkels, fabrieken, staal en andere industrieën voor het zuiveren van lucht uit mineraal stof met tot 15% cement en plakkerige stoffen.

Het grote voordeel is de eenvoud van het apparaat en de kleine afmetingen van de installatie.

ILC scrubber reinigt emissie met een initiële lucht stof 30 g / m3 en wordt gebruikt voor het vangen van stof met een deeltjesgrootte groter dan 20 micron.. Het bestaat uit twee delen - de sproeibuis en het cycloontype drift eliminator RJC periodiek irrigatie. Watertoevoer naar de Venturi-buis wordt centraal uitgevoerd in de verwarmerzone. In de sproeikop aan de uitgang van het mondstuk is een hobbel geplaatst (lichaam - een obstakel met een conische vorm), waardoor de vloeistofstroom wordt verbrijzeld.

Ontwerpkenmerken en werkingsprincipe van de cycloon KMP

Het werkingsprincipe van de Venturi-scrubber: ze hebben zaagelementen in de vorm van geïrrigeerde Venturi-buizen of soortgelijke apparaten om de gasstroom te versnellen, verbonden met de drifteliminators, in de gaswasser van de ILC. De stroomsnelheid begint toe te nemen in de convergerende buis en een halsbuis bereikt 40-150 m / s, die tevens de wasvloeistof. Het dispergeren van de vloeistof samen met de stoffige stroom treedt de diffusor binnen. De snelheid van de vloeistof verkregen door de druppels is echter aanzienlijk lager dan de snelheid van de stroming en stofdeeltjes. Daarom wordt het proces van afzetting van stofdeeltjes op de druppeltjes tijdens het passeren van de stroom door de nek en de diffusor van de pijp vergelijkbaar met het depositieproces in een korrelig filter met een beweegbaar mondstuk.

Een hogere stofopvangfilter doelmatigheid in vergelijking met holle wasser bereikte een venturi scrubbers tot een ontwikkeld fase contactoppervlak, die veel hogere energiekosten vereist. In dit geval vindt de vorming van een fijne aerosol plaats zowel door de mechanische dispersie van de wasvloeistof als door de intense verdamping van de druppeltjes met een scherpe drukval in de keel. Vanzelfsprekend leidt dit ook tot een toename van het vochtgehalte van het gas en tot de intensivering van capillaire condensatie van vocht op het oppervlak van stofdeeltjes. Dit laatste kan de reden dat de mate van stofverwijdering in de venturi scrubber zwak afhankelijk zijn bevochtigbaarheid te leggen.

De diameter van Dg van de buiscoagulator, die in een reeks grootten varieert van 250 tot 1000 mm, wordt beschouwd als de bepalende grootte van de MSC. Deze apparaten kunnen werken in een breed scala aan gasverbruik (7... 230.000 m3 / h) bij een gassnelheid in de keel van 40... 70 m / s. De hydraulische weerstand bedraagt ​​in dit geval 12... 35 kPa en het specifieke waterverbruik is 0,2... 0,6 l / m3 gas.

Elektromagneten KMP-remserie.

Afspraak.

Elektromagneten Gelijkstroomremmen van de KMP... M-serie zijn bedoeld voor gebruik als een elektromagnetische aandrijving voor verschillende mechanismen die translatiebeweging van het werkende onderdeel met aanzienlijke kracht vereisen (kleppen, schuifafsluiters, enz.). Kenmerkend elektromagneten ILC... M reeksen vergeleken met de serie... ILC wordt een gereduceerde afmeting en verhoogde beschermingsgraad. KMP 2M en KMP 4M elektromagneten worden aanbevolen voor het vervangen van verouderde KMP 2A elektromagneten; VM 12 en KMP 4A; VM 14.

• Volgens de methode van invloed op het bedieningsmechanisme, is de elektromagneet gemaakt van trekkende uitvoering.
• De spoel is veilig geïsoleerd en beschermd door een metalen behuizing. Metalen onderdelen die in contact komen met de omgeving zijn beschermd tegen corrosie.
• De mate van bescherming van de omvormer - IP40.
• De uitgang van de spoel is gemaakt via de ShR20-connector.
• De drive wordt uitgegeven voor opname in een netwerk van een gelijkstroom tot 440B.

Stolling stofafscheider KMP

De coagulatie-natte stofafscheider KMP is ontworpen voor het reinigen van emissies met een aanvankelijk luchtstofgehalte tot 30 g / m en voor het opvangen van stofdeeltjes van ten minste 20 micron, evenals voor het reinigen van de lucht verwijderd uit afzuigventilatiesystemen van stof met fijne en middelgrote dispersie met concentraties van 0,05 tot 100 g / m 3.

KMP-stofafscheider: toepassingsgebied

Het toepassingsgebied van KMP-gaswassers kan aspiratie-installaties zijn van bunkerrekken van hoogovens en bedrijven voor ertspreparatie, installaties van ferro en non-ferro metallurgie, evenals andere industrieën. KMP-stofafscheiders worden gekenmerkt door eenvoud van ontwerp en relatief kleine totale afmetingen van de installatie, wat hun voornaamste voordeel is.

Constructie en structurele kenmerken

Structureel gezien is de KMP-gaswasser een sproeibuis (een Venturi-gaswasser) en een TsVP-cycloon-druppelscheider. Water wordt centraal in de verwarmerzone in de venturi gevoerd. Het sproeimondstuk aan de uitgang van het mondstuk is uitgerust met een keerschot, waardoor de vloeistofstroom wordt verbrijzeld. Het principe van de Scrubber Venturi is de dispersie van water door een gasstroom, het opvangen van stofdeeltjes door water en hun coagulatie gevolgd door sedimentatie in een cycloon-lekbak. Het ontwerp van de Venturi-gaswasser bestaat uit drie delen: een verwarmer (taps toelopend deel), een keel, een diffuser (een uitzetgedeelte). De binnenkomende gasstroom komt de verwarmer binnen, waar zijn snelheid toeneemt met afnemend dwarsdoorsnedeoppervlak. In de nek van de buis bereikt de gasstroomsnelheid 40-70 m / s. Tegelijkertijd wordt de spoelvloeistof via de aftakleidingen aan de zijkant naar de keel geleid. Vanwege de beweging van gas bij zeer hoge snelheden, treedt een grote gasstroomturbulentie op in de nauwe keel, waardoor de vloeistofstroom wordt verdeeld in vele kleine druppeltjes (dat wil zeggen dat er een dispersie van de vloeistof is). Het stof in het gas bezinkt op het oppervlak van de druppeltjes. Vanuit de keel komt een mengsel van gas en kleine druppeltjes vloeistof in de diffusor, waar het gasdebiet daalt als gevolg van een toename van het oppervlak van de dwarsdoorsnede, en de turbulentie afneemt, waardoor de kleine druppels in grotere worden samengevoegd. Dit is de manier waarop coagulatie van vloeistofdruppels met stofdeeltjes die erop worden geadsorbeerd optreedt. Bij de uitgang van de coagulator worden de stoffige vloeistofdruppeltjes gescheiden van de gasstroom en gaan de cycloon van het type CWP binnen.

SPANNINGSSTABILISER KMP403EN1A, 3A, 4A, 5A, 6A partij 2PC

opties:

Beschikbaarheid: op voorraad

Technische staat: goed

KMP403EN1A IC, spanningsstabilisator. KMP403EN1A-microschakelingen zijn spanningsstabilisatoren.

Bevat 22 integrale elementen. Een koffer met een enkele rij rangschikking van 6 pinnen, weegt niet meer dan 15 g.

LOT 1PCT. VOORWAARDE OP DE FOTO, IN VOORRAAD 10 STUKS. BESCHIKBAAR ЕН1-3ШТ, ЕН3-3ШТ, ЕН4-1ШТ, ЕН5-1ШТ, ЕН6-2ШТ, ALLES VOOR VERSCHILLENDE SPANNEN CM. TABEL, WANNEER KOPEN, GEEF AAN DE OPSCHRIFTEN DIE NOODZAKELIJK ZIJN. LEES MEER http://www.155la3.ru/datafiles/k403en1a.pdf

Verzenden alleen na 100% betaling op de kaart van Privatbank. Vragen stellen, alle vragen vóór het bod. Maak geen overhaaste weddenschappen. Ik zal onmiddellijk na betaling op een gemakkelijke manier voor u NP, Intime betaling bij ontvangst, Ukrposhta vooruitbetaling volgens de tarieven verzenden. Succesvolle aankopen. De koper neemt eerst contact op.

Betaling van de partij moet binnen 7 kalenderdagen vanaf de datum van aankoop plaatsvinden. Als u tijdens deze periode niet betaalt, geeft u automatisch een negatieve beoordeling en dient u een teruggave aan de commissie in volgens de regels van de aukro-clausule 7.5.2. Als u om welke reden dan ook niet binnen 7 kalenderdagen kunt betalen, meld deze reden dan aan het postkantoor.

Elektromagneten remreeks KMP-2M, KMP-4M, KMP-6

Elektromagneten Gelijkstroomremmen van de KMP... M-serie zijn bedoeld voor gebruik als een elektromagnetische aandrijving voor verschillende mechanismen die translatiebeweging van het werkende onderdeel met aanzienlijke kracht vereisen (kleppen, schuifafsluiters, enz.).

Volgens de methode van invloed op het bedieningsmechanisme, worden elektromagneten gemaakt van trekuitvoering.

De uitgaande spoel door de connector SHR20.

Klimaatmodificatie van U3, T3, UHL4 in overeenstemming met GOST 15150.

Kenmerkend elektromagneten ILC... M reeksen vergeleken met de serie... ILC wordt een gereduceerde afmeting en verhoogde beschermingsgraad.

KMP 2M en KMP 4M elektromagneten worden aanbevolen voor het vervangen van verouderde KMP 2A elektromagneten; VM 12 en KMP 4A; VM 14.

De beschermingsgraad is IP40 volgens GOST 14255.

Structuur van een symbool van elektromagneten KMP

Kmp04 wat is het

Het steuntype KMP-A3 is bedoeld voor mijnwerkingen met een gebogen vorm van dakrotsen.

Bevestigingskaders van beide typen bestaan ​​uit twee kromlijnige rekken met rechte verticale ondereinden met een lengte van 800 mm, 900 mm, 1100 mm en een gebogen bovenbalk.

Verknyaki en racksteunen gemaakt van speciaal uitwisselbaar profiel SVP17, SVP19, SVP22, SVP27 en SVP33 volgens GOST 18662. Het mijnprofiel is in de regel gemaakt van staal van de gebruikelijke kwaliteit van het type St 5ps. De productie van speciale secties van zwevende machines gemaakt van laaggelegeerde staalkwaliteit 20Г2 AF ps. Dit profiel wordt aanbevolen om de materiaalondersteuning van de voering te verminderen door het draagvermogen ervan te vergroten, terwijl de kosten van het metaal tot 50 kg per set voering worden verlaagd dankzij het gebruik van elementen uit het profiel van een kleiner formaat.

Verbindingen met AP3 onderling verbonden sloten WHSD, ZPK.

De frames zijn onderling verbonden door drie interframe-banden. Een set in het midden van de bovenste balk, de andere twee op rekken steunen 400 mm onder de kasteelverbinding.